钢铁工业是国民经济最重要的基础产业之一，同时也是能源消耗高密集型行业。钢铁行业碳达峰、碳中和对于我国实现“双碳”目标至关重要，也将对整个中国经济增长和经济结构产生深远影响。我国钢铁产业发展呈现能源结构以煤为主、行业集中度不高、高端绿色产品供给不足等特征。受此影响，钢铁行业碳达峰、碳中和面临诸多挑战。应加强顶层设计，明确钢铁行业碳达峰路线图，细化政策举措，大力实施工业低碳行动和绿色制造工程，加快推动钢铁行业低碳转型。
我国钢铁行业还有较大发展空间
新中国成立70多年来，我国钢铁产业实现了从小到大、由弱渐强的历史性转变，钢铁产量和出口量位居世界第一，行业国际竞争力持续提升，为推动我国工业化、现代化进程作出了重大贡献。2020年我国钢产量10.65亿吨，全球占比高达57%，连续25年位居世界第一。单价高于2000美元的高端钢材产品出口量达进口量的1.5倍以上，表明我国钢铁产业在国际高端市场上具有较强竞争力。展望未来，我国钢铁产业仍有望保持较快增长。
一是经济增长拉动钢铁需求。当前，我国钢材消费中58%主要用于建筑领域，35%左右主要用于工业制造领域。“十四五”时期我国经济有望保持中高速增长，投资、制造业增长将带动钢材消费需求。
二是人均钢材累积量较低。当前，我国人均钢材累计量为10吨，美国为25吨，日本为45吨，表明我国钢铁还有较大发展空间。
钢铁行业实现碳达峰、碳中和面临的困难和挑战
钢铁行业碳减排任务艰巨。我国钢铁生产以高炉-转炉长流程为主，其中煤、焦炭等化石能源占钢铁生产能源投入的近90%，高碳特性十分突出，减排难度较大。我国钢铁工业是31个制造业门类中碳排放量最高的行业，碳排放量占全国的15%左右，是落实碳减排目标任务的重要责任主体。从全球数据看，我国钢铁生产占全球钢铁碳排放的比例达60%以上。2060年前，我国钢铁行业要实现从碳达峰到深度脱碳再到碳中和，时间紧、任务重。
低碳技术、人才支撑不足。低碳创新技术研发应用是钢铁工业真正实现大规模脱碳的根本途径。近年来，我国部分钢铁企业开展了氢能冶炼等低碳技术的研发示范，但总体而言我国钢铁工业突破性低碳技术能力仍然不足、相关科研人才短缺，绝大多数仍停留在设计研发阶段，尚未形成可工业化、规模化应用的创新低碳技术。此外，绿色钢材产品重视程度不够、设计能力不足。
行业低碳发展基础能力建设滞后。钢铁行业碳交易市场建设缓慢。目前，碳交易试点地区的钢铁产能仅占全国16%左右，河北、辽宁等产钢大省均不在试点碳市场区域。钢铁行业低碳标准体系尚未建立，低碳技术、温室气体排放监测方法、低碳产品等多方面标准均有待完善。钢铁企业低碳发展水平参差不齐。我国钢铁企业数量较多，具有冶炼能力的企业达500多家，结构、水平差异较大，一些中小规模钢铁企业低碳生产水平低、减碳成本高，拉低了全行业推进碳减排的能力和进度。
大力实施工业低碳行动和绿色工程
应大力实施工业低碳行动和绿色制造工程，坚决压缩粗钢产量，持续优化用能及流程结构，加快推广节能低碳技术，不断提高钢铁产业能效。
一是调整优化产业结构。深入推进钢铁工业供给侧结构性改革，建立健全巩固去产能成果长效机制，严防“地条钢”死灰复燃和已化解过剩产能复产。进一步优化原燃料结构，提高余热余能自发电率，加快数字化、智能化技术推广应用，提升系统效能。
二是加强突破性低碳技术攻关。加快前瞻性、颠覆性、突破性低碳创新技术开发应用，开展氧气高炉、氢冶金、碳捕集、封存及利用（CCS）等创新低碳技术联合攻关。制定相应的技术标准或规范，加快低碳冶炼技术的推广应用，建立低碳技术示范基地。
三是建立完善监管考核机制。完善碳排放强度和碳排放总量双控要求，确保总量目标可分解、可监督、可考核。将推动碳排放达峰年度和终期目标任务完成情况作为部门重要考核内容，制定分阶段考核目标，强化评价考核，制定量化问责办法，压实企业各相关部门责任，确保各项举措落实到位。
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