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表面粗糙度作为灰铸铁表面质量的一项重要衡量指标，不仅直接决定了灰铸铁零件的外观精美程度，而且对机器的装备质量及灰铸铁零件的使用寿命都有着很大的影响。本文着重从机床、刀具、切削参数三方面分析如何提高灰铸铁零件的表面粗糙度。
1、机床对灰铸铁零件表面粗糙度的影响
机床刚性差，主轴精度差，机床固定不牢固，机床各部件配合间隙较大等因素都会影响灰铸铁零件的表面粗糙度。
2、切削刀具对灰铸铁零件表面粗糙度的影响
刀具材料的选择
当刀具材料与被加工材料金属分子亲和力大时，被加工材料容易与刀具粘结而生成积屑瘤和鳞刺，因此凡是粘结严重的，摩擦严重的，表面粗糙度就大，反之就小。同样加工灰铸铁零件，硬质合金刀片很难达到Ra1.6的表面粗糙度，即使达到了，其刀具寿命也大打折扣，而BNK30材质的CBN刀具则由于刀具材料摩擦系数低，优异的高温热稳定性和耐磨性，可在切削速度高出硬质合金几倍的条件下，轻松加工出Ra1.6的表面粗糙度，同时刀具寿命是硬质合金刀具的几十倍，表面亮度提高一个数量级。2. 2
刀具几何参数的选择
刀具几何参数中对表面粗糙度影响较大的是主偏角Kr、副偏角Kr'和刀尖圆弧半径re。当主、副偏角小时，已加工表面残留面积的高度亦小，因而可减小表面粗糙度；副偏角越小，表面粗糙度越低，但减小副偏角容易引起震动，故减小副偏角，要根据机床的刚性而定。刀尖圆弧半径re对表面粗糙度的影响：在刚度允许的情况下re增大时，表面粗糙度将降低，增大re是降低表面粗糙度的好方法。因此减少主偏角Kr、副偏角Kr’以及增大刀尖圆弧半径r，均可减小残留面积的高度，从而降低表面租糙度。
刀具工程师说过，“对于刀尖圆弧角的选择建议依据加工工件的刚性和粗糙度要求选择，如果刚性好，尽量选择大的圆弧角，不但可提高加工效率，亦可提高加工表面光洁度；但镗孔时或者切削细长轴或薄壁零件时因为系统刚性差，常选用较小的刀尖圆弧半径”。3. 3
刀具磨损
刀具的磨损分为三个阶段:初期磨损、正常磨损和剧烈磨损。当刀具进入剧烈磨损阶段，刀具后刀面磨损率急剧上升，系统又趋向于不稳定，振动随之增大，表面粗糙度的变化幅度也急剧上升。
在灰铸铁领域，很多零件都属于批量生产，对其产品质量的一致性和生产效率要求较高，因此很多机加工企业不等到刀具达到剧烈磨损第三阶段就选择换刀，也称之为强制换刀，机加工企业会对刀具进行反复测试，确定一个临界点，在保证灰铸铁表面粗糙度要求和尺寸精度的情况下，又不影响整体生产效率。
3、切削参数对灰铸铁零件表面粗糙度的影响 切削参数选择的不同，对表面粗糙度影响较大，应引起足够的重视。精加工是保证灰铸铁零件表面粗糙度的重要工序，因此精加工时，切削参数应以保证灰铸铁零件表面粗糙度为主，并兼顾生产率和必要的刀具寿命。精加工的吃刀深度是根据加工精度和表面粗糙度要求，由粗加工后留下的余量确定的，一般吃刀深度控制在0.5mm以内。同时在机床刚性条件许可的条件下，可充分发挥刀具的切削性能，采用较高的切削速度对灰铸铁零件进行高速加工。
