已关闭
1、提高凝固速度
对于大型铸件，往往希望有较多的石墨球数和较高的球化率，采用激冷技术不但可以防止缩孔、缩松缺陷的产生，还有利于增加石墨球的数量和提高球化率；而使用冒口不但降低工艺出品率，还会延长凝固时间而使组织变差。
对铸件容易产生缩孔、缩松的部位采用激冷技术的方法有多种，除了常用外冷铁和内冷铁之外，还可以在铸件容易产生缩孔、缩松的部位设置一些散热针或散热片，使铸件热量向型砂的传递速度加快，从而防止该部位产生缩孔、缩松。这些散热针或者散热片可以直接在模具和芯盒上做出，也可以在砂芯(或砂型)上钻孔做出。
2、采用刚度高且均匀的铸型
如果铸型刚度足够高，球铁件可以采用无冒口工艺生产为尽可能提高湿型粘上砂的刚度，防止其型壁移动而产生缩孔、缩松缺陷，要注意确保型砂性能和加强造型机维护保养，模具上的深凹部位，要注意排气通畅。
3、稳定控制原铁液的ω(S)量
由于石墨球数随ω(S)量的增加而增多，所以，在生产壁厚较薄、白口倾向较大的铸件时，采用ω(S)量较高的原铁液是防止碳化物形成的有效措施。但原铁液的ω(S)量过高，会使石墨析出过早、石墨球较多且尺寸均匀，导致缩孔、缩松倾向增大，这种现象多出现在厚断面铸件。原铁液ω(S)量变化较大将导致石墨球数及尺寸均发生较大的变化，为此，在铸造生产中各包次原铁液的ω(S)量应尽量保持一致。
4、避免原铁液停留时间过长
由于在原铁液停留期间，其形核能力会发生衰减，而且会损失大量的C，所以，在进行球化处理和孕育处理前应避免原铁液停留时间过长。如果在出铁温度下停留约30 min后才进行球化处理和孕育处理，很容易形成碳化物和产生缩孔、缩松缺陷，而且这种碳化物即使采用包内孕育和随流孕育的方法也很难消除。若此时加入晶体石墨(例如石墨电极切屑)则可以恢复部分形核能力，补偿停留引起的ω(C)量损失。
5、避免球化处理后的铁液停留时间过长
球化处理后的铁液在自动浇注包内停留25~30 min，会使铁液的形核能力降低，缩孔、缩松倾向增大，这种情况下，利用热分析方法可有助于将铁液恢复到缩孔、缩松倾向较低的状态。向自动浇注包补加新鲜处理的铁液，并加人0.1%用含S化合物和含O化合物包覆的孕育剂，可使这种已经衰退的“死铁液”恢复形核能力。
