6月2日，湛江钢铁5号特厚板坯连铸机连浇炉数突破19炉。
从1月9日投产到6月2日，历时144天。这座全国最大断面2700mm、中国宝武首台可稳定生产460mm特厚板坯的连铸机，完成了从“建成”到“稳产”的关键跨越。
大断面、特厚板坯的连续浇铸，一直是连铸领域的“硬骨头”。断面越大，凝固越不均匀，裂纹、偏析、漏钢等风险成倍增加。而高连浇炉数正是衡量连铸生产组织水平、设备精度控制能力和工艺稳定性的核心指标。
国内普通板坯连浇炉数一般超过10炉即可视为稳定生产，薄板坯可超20炉，但特厚板坯连浇因其断面大、凝固难，技术门槛显著高于常规品种——19炉的连续生产，标志着该连铸机在设备精度、工艺参数控制以及多工序协同上达到了行业领先水平。
定目标 持续提升连浇炉数
投产初期，受头尾坯非稳态浇铸、耐材寿命上限、工序衔接节奏等因素影响，5号机连浇炉数始终在较低水平徘徊。
立足公司模拟经营理念，团队算了一笔账：提升连浇炉数，能够有效减少头尾坯产出，降低非稳态浇铸带来的质量隐患，实现降本增效。
破难关 精控耐材、工艺、全链协同
每一支耐材，都是“极限挑战”。长水口的密封抗冲刷、塞棒对高拉速钢流的精准调控、浸入式水口的抗侵蚀防堵塞，任何一个环节出问题，连浇都得停。团队深入现场，跟踪耐材的侵蚀速率与形貌，每炉检查水口状态，浇铸后期重点监控长水口和塞棒的渣线，一旦发现异常，马上干预，不等、不拖。
钢水纯净度与过热度，稳不住就拉不长。纯净度稍微一波动，夹杂物就开始侵蚀水口，偏流、漏钢随时可能发生；过热度一乱，结晶器液面就翻，坯壳长不匀，裂纹、卷渣全来了。团队全程保护浇铸，严控钢中氧氮及夹杂物水平；实行中间包过热度窄窗口控制，过热度一旦超差，立刻调整拉速或冷却，绝不让它带着风险跑。
前后工序“无缝衔接”，才是真本事。钢水供应、板坯下线，任何一个环节卡住，前面所有技术突破全归零。团队主动对接制造部、厚板厂、精炼工序，反复沟通，设置热衔接缓冲预案，把无缝衔接掐到分钟级，不给自己留退路。