“钢铁工业作为国民经济的重要基础产业，生产场景工序链条长、作业环境复杂，是机器人与人工智能(AI)规模化落地、具身智能产业化应用的主战场。”工业和信息化部装备工业一司原一级巡视员苗长兴提出。
“当前，机器人已全面覆盖铁前、炼钢、轧钢全生产链条，替代人工进入高温、高粉尘等高危岗位，既提升了生产安全，又稳定了作业精度。”苗长兴日前在武汉举行的第七届钢铁工业智能制造大会暨“机器人+钢铁”协同应用创新研讨会上说，钢铁专属大模型加快落地，具身智能算法融入产线，头部钢企实现多环节无人化作业。
中国钢铁行业智能制造发展成就突出。机器人已成为钢铁数智化转型的核心载体，机器视觉、机器人实现规模化应用，机器人(含无人化装备)应用密度达到每万人65台。
武汉钢铁有限公司总经理宋泽啟指出，当前，钢铁行业的智能化转型正从“单点探索”迈向“系统推进”，从“项目示范”走向“全面普及”。截至2024年年底，95%的重点统计钢铁企业已将数字化转型纳入总体发展战略，95%的企业已应用工业互联网平台，机器人应用密度达到65台(套)/万人。高温高危岗位少人化、无人化覆盖率持续提升，生产安全事故率大幅下降。
“当前新一轮科技革命和产业变革加速演进，具身智能、人形机器人等成为科技竞争和产业布局的前沿高地。”中国钢铁工业协会副会长李毅仁指出，钢铁企业、装备制造商、算法研发机构等多方力量应联合打通技术研发、工业验证、标准规范等全链条，形成需求牵引、技术驱动、标准支撑的“机器人+钢铁”融合发展格局，助力我国钢铁行业在全球智能制造竞争中持续保持领先优势。
宋泽啟提出，展望“十五五”，具身智能正从实验室走向产业化，从尖端科技走向规模化应用。钢铁工业与具身智能的深度融合，不仅是技术进步，更是产业生态的重塑与重构。
中国工程院院士、东北大学学术委员会主任柴天佑表示，随着智能技术的发展，应改变传统培养思路，采用问题式研究模式，结合工业应用场景，产学研紧密合作，培养学科与技术结合的人才。
苗长兴提出，推动钢铁工业智能制造发展，加快“机器人+钢铁”深度协同创新，首先，加快发展新一代钢铁智能制造。新一代智能制造是新一代人工智能技术与先进制造技术的深度融合。要进一步加快人工智能技术应用，构建高质量数据集，研发覆盖钢铁生产全流程的系列动态模型，打造人工智能工程化应用平台，提供智能化解决方案，推动人工智能赋能钢铁行业全流程。
其次，加快关键核心技术攻关。紧盯钢铁特种机器人本体、耐高温元器件、行业专用具身模型等薄弱环节，鼓励产学研用、产业链上下游联合攻关，构建自主可控的软硬件体系，夯实技术根基。抢抓具身智能机遇，构建感知-决策-执行-反馈-学习一体化智能作业体系，重塑生产范式。
同时，健全产业链协同生态。搭建政产学研用协同机制，打通研发、中试、适配、应用、迭代全链条，鼓励钢铁龙头开放场景，牵引机器人定制化研发，破解供需适配难题。深化全流程场景规模化落地，紧扣钢铁高危、环境复杂等岗位需求，推动机器人从单点工序向全流程延伸。加快钢铁特种机器人、具身智能应用、数据等领域标准研制，以标准引领技术规范化、产品通用化，保障行业有序发展。
冶金工业信息标准研究院院长张龙强强调，我国钢铁数智化转型成效显著，多个智能工厂建成落地，智能制造是必由之路。面向“十五五”，要以具身智能牵引技术攻关，以标准引领为支撑，夯实产业发展底座。加快完善智能制造、工业机器人、具身智能标准体系，以标准化带动规模化、规范化，提升行业整体竞争力。推动钢铁企业、科研院所、机器人厂商、软件平台协同发力，形成技术共研、场景共建、成果共享、生态共赢的发展格局。